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K628生物质颗粒机制粒实测

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往下看,K628“制粒王”10大优势  


 

 

1、无压辊轴承损耗、无润滑脂消耗

 

 

 

 

 

 

首先颠覆传统制粒机需要压辊轴承的设计。

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我们的压辊总成内部是没有轴承、传统偏心轴、隔圈等的,因此我们避开了高温制粒区使用轴承、需要间歇添加润滑脂的模式。

 

我们不是将总成整体密封做一体式封装总成(这个到期需要更换整个压辊总成,价格不菲),也不是只将轴承外置出来单独润滑(需要单独的冷却装置,成本能耗增加),我们是将它集成到了齿轮箱体中,利用齿轮油润滑。

我们只用一套专业的冷却系统来解决整机温控问题,体积小,效率高,压辊壳表面温度保持在80℃内,环模温度90℃内,机箱油温35℃左右;而且我们用的是世界上最好的轴承品牌之一,2年多的现场生产表明,几乎无损耗;如果非要给它一个寿命期限,我们最高寿命能力可超过3年;

我们同时不需要添加黄油进行润滑,每月单机设备维护成本可降低10000元左右!

年省一台颗粒机不是梦想!

 

 

 

2、真正实现24小时不停机工作的生物质成型设备

 

由于采用的无压辊轴承设计,K628故障率几乎没有,我们设计的核心理念是操作工无机可修的状态;当然,在制粒过程中由于异物如钢珠、铁块、石头等导致故障,最多只对环模、压辊等易损件造成损伤,不会对整机核心传动部件造成损伤;我们需要注意前期的筛分除铁等工段的配置;制粒过程1个人轻松控制。


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3、真正的低功率,大扭矩,高产能制粒机

K628多级齿轮传动(>3级)+惯性飞轮技术实现了低功率产生高扭力的效果(传统机一级传动,扭力缺乏),结合立式机压辊转动,环模不转动的特点,颗粒出料更平稳,成型效率更高;

 

 

 

 

 

 


 

 

4、无主轴设计,制粒室空间增大2倍以上

物料适应性更加广泛

 

整体制粒室结构的改进,使制粒室容积更大;结合立式机垂直进料的特点,可适应大块或长纤维易堵塞物料(如:棕榈丝、桉树皮丝、大刨花以及成分复杂的塑料、垃圾等)成型制粒,无需物料精细粉碎。

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5、环模拆卸更方便,压辊调节更轻松

环模固定去除传统卧式机抱箍形式,也与传统立式机螺丝固定不动,直上直下,拆卸速度提高1倍以上;压辊与环模间隙控制去除多个螺栓+调节螺杆的复杂调解模式,具备压辊单个任意调整、一键锁死及复位功能;新旧环模、压辊随意更换匹配运行功能。所有拆装无需配套专业工具,减少工人操作时间,提高每班次工作效率。 

6、多点数据实时监控,提前预警

K628配置有全自动控制油温、油压系统,有自适应安全保护装置、自动声光报警装置; 

 

7、多种高性能选配装置,提高操作舒适性

选配在线油滤系统,延长齿轮油使用寿命;选配根据电流调整喂料量大小装置,控制机器平稳运行,降低闷机故障率;选配自动油料洗模装置,整机随开随停。 

 


8、制粒+压块模式任意切换

K628增加了压块功能的对接系统,可以做2cm-6cm的棒状颗粒; 

 

9、质保多两年,终身保修

品牌电机、品牌轴承,高标准的加工工艺,让K628可以质保3年(易损件除外,传统制粒机仅仅质保1年); 

 

10、低的颗粒生产成本,高的颗粒总产能

传统卧式420颗粒机与立式560颗粒机缺点:

①黄油润滑消耗每月需要少的2-4桶,多的10桶,每桶油300多元; 

②压辊轴承时间久的30天,少的2个小时损耗,一个轴承70-90元,好点的120-150元;一对压辊内4个轴承; 

 

③非熟练工操作故障、停机率高,维修时间长;

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